Складно повірити, що ця величезна конструкція періодично мігрує з місця на місце. Весь завод, який випускає 200-240 тонн асфальтобетону на годину, можна перевезти і зібрати наново за півтора-два місяці. Зараз він знаходиться біля траси Мінськ — Гомель, реконструкція якої активно ведеться. Обслуговують підприємство всього 14 чоловік (не рахуючи водіїв), благо німецькі технології і автоматика замінює велику кількість робітників. Самоскиди ледь встигають забирати свіжоприготований матеріал для наших трас. Кореспонденти Onliner.by в подробицях вивчили процес виробництва асфальтобетону. Пропонуємо фоторепортаж з одного з найсучасніших підприємств дорожньої галузі Білорусі.
Перший етап. Наш репортаж починається в 17 кілометрах від асфальтобетонного заводу. «Їдемо на підвищений», — пояснює начальник підприємства Павло Якимів. Підвищений — це ділянка залізничної колії, куди приходять склади з гранітним щебенем з Микашевичей. Він розташований на 1,5—2 метра вище рівня землі (так зручніше розвантажувати) — звідси і назва.
Поставки щебеню мають найважливіше значення. Роботи на цій ділянці у сезон ведуться цілодобово. Навантажувачі, самоскиди безупинно лавірують між гір щебеню. Він теж буває різним — великих фракцій, малих, середніх. Саме щебінь, складаючись у своєрідну мозаїку дорожнього полотна, приймає основне навантаження автомобілів.
А ось — так званий відсів, нагадує цемент. Як і пісок, цей матеріал теж виконує роль наповнювача. Адже щебінь навіть самих дрібних фракцій не здатний повністю заповнити весь простір полотна. Відсів та пісок заповнюють порожнечі, запобігаючи поява сітки мікротріщин.
— Логістика має найважливіше значення. Ганяти на 300 кілометрів у Мікашевичі 30-тонні самоскиди нерентабельно, — пояснює по дорозі на завод Павло Якимів. — Вигідніше і швидше перевозити щебінь залізницею. Тому при виборі майданчика для розміщення заводу завжди йде рекогносцировка місцевості.
Другий етап. Самоскидами щебінь доставляють на завод. Паралельно з кар’єра везуть пісок, а з різних частин Білорусі — бітум та мінеральні добавки.
— До складу асфальтобетону входять: по-перше, щебінь різних фракцій, по-друге, пісок, по-третє, бітум як найважливіший матеріал, а по-четверте, мінеральні добавки, — кажуть шляховики. — У всіх довідниках одержуваний матеріал значиться як асфальтобетон. Хоча, якщо розібратися, саме бетону в ньому-то і немає.
Третій етап. З кар’єру на завод везуть піщано-гравійну суміш, в якій трапляються камені і валуни. Її відправляють на «гуркіт» — звучне установку з відсіювання каміння, яка повністю відповідає даним їй робочими назвою. Технологія проста: пісок, засыпаемый в приймальний бункер, по транспортерної стрічці потрапляє в «гуркіт» і проходить через два сита, стаючи в результаті чистим і жовтеньким. Як на дитячому майданчику!
Четвертий етап. Щебінь укладають в штабелі за допомогою бульдозера. Гори чистого, відфільтрованого піску та відсіву розташовані поруч. Все готово до завантаження в спеціальні бункери, з яких починається самий головний процес — безпосереднє виробництво асфальтобетону.
На майданчику заводу (він займає близько двох з половиною гектарів) не перестаючи їздять машини, пил стовпом. До речі, є тут якась можливість привести себе в порядок після трудового дня? Виявилося, працівники заводу живуть тут же в куточку побудований будівельний містечко. Звичайно, не тризірковий готель, але побут для тимчасового житла організований пристойно: є душ (спеціально бурили свердловину), якусь подобу кухні, спальні вагончики.
П’ятий етап. Увага! На завод прибув бітум, який в асфальтобетоні служить сполучною речовиною між щебенем, піском, відсівом. Як клей! Саме він при старінні розсипається, у покритті з’являються тріщини. Навесні в них потрапляє вода, яка перетворюється в лід. При температурних переходах через нуль відбувається постійний процес розхитування полотна. Так що якість бітуму має найважливіше значення. Адже якщо клей поганий, то в негоду черевики підошвою будуть черпати воду.
— Перед тим як залити бітум в резервуари, відбираються і досліджуються зразки — ми перевіряємо відповідність заявленим маркам (їх у бітуму кілька), — пояснює Павло Якимів. — Все це називається вхідним контролем. Наприклад, з допомогою пенетрометра встановлюється в’язкість. Також вимірюється температура розм’якшення. У спеціальні колечка заливається зразок, його півгодини витримують на повітрі, потім охолоджують до +5 градусів за Цельсієм. Потім бітум поміщають в електронну мішалку і задають певну швидкість обертання і температуру нагрівання. Після цього на бітум кладуть металева кулька і дивляться, за якийсь час той торкнеться нижнього рівня майданчика.
Водії Часто цікавляться, а скільки в асфальті нафти? Як виявилося, частки відсотка. Наприклад, в асфальтобетоні використовується всього 4,5—6% бітуму, який, як відомо, є залишковим продуктом переробки нафти. «Причому плюс-мінус одна десята має значення. Якщо бітуму буде більше, ніж треба, то асфальтобетон вийде жирним, у спеку він буде плавитися. А додаси менше покладеного — стане сухим і у великі морози потріскається. Вчені постійно працюють над ідеальною формулою для наших кліматичних умов», — пояснюють фахівці.
Шостий етап. Навантажувачі відправляють в приймальний бункер пісок і щебінь. Ось де не обійшлося без людської участі. Робочий стежить, щоб всередину не потрапили дошки, залізяки та іншої великогабаритне сміття. Інакше це може пошкодити транспортерну стрічку. Чимось процес нагадує приготування такого промислового коктейлю.
Сьомий етап. У три резервуара заливають бітум, який визнали відповідним стандартам. Цей процес теж проходить паралельно з підготовкою щебеню, піску, відсіву. Температура в резервуарах підтримується на рівні близько +160 градусів за Цельсієм.
Бітум знаходиться в трьох білих резервуарах
— Бітум випускають обидва наших нафтопереробних заводу. Але в гарячий час попит на нього дуже високий. Щоб отримати чергу доводиться займати з ночі, — розповідає начальник заводу. — Водії приїжджають, ночують і вранці завантажуються, щоб процес виробництва асфальтобетону був безперервним.
Восьмий етап. Оскільки підприємство автоматизовано, ніхто, звичайно, установку вручну не запускає. Цей процес відбувається в операторській, в якій знаходяться шафи управління — мізки заводу. Тут оператор (за завданням майстра) задає потрібні алгоритми. На моніторі добре видно весь технологічний процес.
«Німецький завод Benninghoven — це бренд! Він кращий» — навіть здивувалися нашого незнання співробітники підприємства, коли ми вирішили уточнити інформацію з приводу логотипу. Перед роботою на обладнанні, яке замінює десятки людей, багато проходили спеціальне навчання.
Дев’ятий етап. Кожен бункер в залежності від встановлених оператором алгоритмів з певною швидкістю запускає порцію щебеню, піску або відсіву. Все це рухається по транспортерної стрічці прямо в сушильний барабан. Те, що відбувається на даному етапі поки ще можна бачити.
Десятий етап. В сушильному барабані пальник розігріває отриману суміш до +170-180 градусів за Цельсієм. По-перше, щоб позбавити від вологи. А по-друге, щоб підготувати матеріал до перемішування з бітумом і мінеральними добавками — обволікання повинно відбуватися рівномірно, без температурних коливань.
Треба зауважити, що асфальтобетонний завод — досить енергоємне виробництво, яке вимагає прокладки високовольтної лінії електропередачі. Це затяжний процес, тому на заводі є дизель-генератор з двома двигунами. Один забезпечує освітлення в будмістечку. Другий здатний підтримувати весь завод в працездатному стані. І це при витраті близько 60 літрів дизпалива на годину.
Одинадцятий етап. На майданчику лунає гуркіт. Елеватор гарячих матеріалів за допомогою спеціальних ковшів доставляє гарячу суміш на самий верх, щоб пропустити її через 5 рядів звт.
Матеріал розподілиться рівномірно. У кожній порції повинні бути присутніми всі потрібні фракції матеріалів — від дрібних до великих.
В цей же час додаються бітум і мінеральний порошок. Все відбувається в системі труб і приховано від очей.
Дванадцятий етап. Одержаний асфальтобетон розмішують два валу з лопатками. Його зважують і відправляють в скиповую візок. Чути характерний запах гарячого асфальту. Навіть у спеку від заводу виходить хвиля тепла.
Тринадцятий етап. Після зважування скиповая візок доставляє асфальтобетон наверх, в бункер. Це займає буквально кілька секунд. Візок невпинно курсує туди-сюди. В бункері може зберігатися до 180 тонн, своєрідний резерв. «Це великий плюс, оскільки ще до того, як перші машини прийдуть на завод, ми вже можемо розпочати працювати, — кажуть співробітники заводу. — Немає простоїв, а значить, підприємство працює більш ефективно. До речі, наш рекорд — 2269 тонн асфальтобетону за 10-годинну зміну».
Чотирнадцятий етап. Знову повертаємося в лабораторію, де перевіряють склад отриманого асфальтобетону. Робиться це досить просто: в спеціальну піч поміщають ємність із зразком. Бітум вигоряє. Потім беруть три сита і просівають щебінь. Отримані зважують порції. Нічого складного. Звичайне математичне дію.
П’ятнадцятий етап. Нарешті, з бункера асфальтобетон вивантажують в самоскид. Кількість може регулювати як оператор, так і сам водій. МАЗ може забрати близько 20 тонн, а Volvo, наприклад, забрав 30 тонн.
Шістнадцятий етап. Тепер навантажену машину залишається зважити (при заїзді на завод вона вже проходила цю процедуру). Робочий допомагає накрити асфальтобетон термопокрывалом. Такі вимоги технагляду. Укладання ведеться при температурі +110 градусів за Цельсієм. Всі! Низка самоскидів рухається на дорогу, щоб вивантажити асфальт з пилу з жару і повернутися за черговою партією.
